1. Descarga

El proceso comienza con la llegada de los camiones procedentes del huerto, cargados con cajas llenas de manzanas recién cosechadas. Estas cajas son descargadas utilizando transpaletas automatizadas que las colocan cuidadosamente en una cinta transportadora. Este primer paso permite una transición fluida del entorno agrícola a la línea de procesamiento sin intervención manual directa, reduciendo el tiempo de descarga y mejorando la seguridad operativa. 

2. Lavado

Las cajas se vacían en una piscina de agua especialmente diseñada para transportar las manzanas flotando de manera controlada y suave, evitando golpes o daños. Durante su trayecto en el agua, las frutas pasan por rodillos giratorios y sistemas de cepillado que eliminan restos de barro, hojas y otras impurezas naturales. Esta limpieza profunda es fundamental para asegurar la eficacia de las siguientes etapas, especialmente el análisis visual automatizado.

3. Clasificación por tamaño

Una vez limpias, las manzanas entran en una cinta de clasificación que las separa en tres tamaños:

• Pequeño: menos de 65 mm

• Mediano: entre 65 y 80 mm

• Grande: más de 80 mm

Cada tamaño se dirige por su propia cinta transportadora.

El gráfico ilustra el número de cajas procesadas según el tamaño de las manzanas. Las salidas 6 y 5 corresponden a manzanas de tamaño grande, las salidas 4 y 3 a manzanas de tamaño mediano, que representan la mayor proporción del total, y las salidas 2 y 1 a manzanas de tamaño pequeño. Esta distribución permite visualizar la eficiencia del sistema de clasificación y ajustar la producción según la demanda 

4. Clasificación por calidad

En esta etapa crítica, las manzanas pasan por un sistema de visión artificial de alta resolución. Mediante cámaras y algoritmos de detección entrenados con inteligencia artificial, se identifican defectos como golpes, manchas, podredumbre o irregularidades en la forma. Las manzanas se clasifican en dos grupos: aptas y no aptas para la venta. Este proceso garantiza que solo los productos con estándares óptimos lleguen al consumidor final, reduciendo reclamaciones y mejorando la imagen de calidad de la marca. 

5. Empaquetado

Una vez seleccionadas por tamaño y calidad, las manzanas aptas son recogidas por robots Delta de alta velocidad. Estos brazos robóticos agrupan las manzanas en cajas de 6 unidades, asegurando que cada caja contenga frutas homogéneas en tamaño y calidad. Posteriormente, las cajas se cierran de manera automática y se colocan en palés listos para su traslado. Esta fase es fundamental para acelerar el proceso de salida del producto y mantener la higiene del sistema. 

6. Traslado

Los vehículos autónomos AGV (Automated Guided Vehicles) son los encargados de recoger los palés una vez completados. Estos robots móviles se desplazan de forma autónoma dentro del área de trabajo, guiados por sensores y rutas programadas, lo que elimina la necesidad de carretillas elevadoras manuales y optimiza los desplazamientos internos. 

7. Almacenamiento

Finalmente, los AGV depositan los palés en el área de almacenamiento automatizado, donde se organizan según el tipo y tamaño de las manzanas. El sistema gestiona de manera digital la ubicación y el inventario, lo que permite una preparación precisa y eficiente para el despacho final. Cuando llega el momento del envío, los palés se trasladan directamente al camión correspondiente, completando un ciclo 100 % automatizado.